En la actualidad, los activos de la planta juegan un papel clave en la eficiencia empresarial general. Es por eso que los fabricantes están recurriendo cada vez más al mantenimiento basado en confiabilidad (RBM), utilizando RBM como una estrategia para ayudar a mantener activos valiosos de la planta y eliminar los costosos impactos adversos de problemas de rendimiento como retrasos y tiempos de inactividad inesperados.
Muchas organizaciones luchan por administrar el cuidado preventivo y mantenerse el paso con la complejidad de los activos operativos. Sin un proceso de confiabilidad de activos práctico y establecido, estas empresas continuarán trabajando en modo prueba y error en los objetivos de mantenimiento, a menudo desperdiciando recursos y experimentando resultados decepcionantes. Con RBM, no tiene por qué ser así.
La evolución técnica requiere la evolución del mantenimiento
La tecnología ha cambiado la forma en que fallan los activos de la planta. Una mayor complejidad de los componentes significa, en última instancia, una amplitud de tareas más compleja y la necesidad de advertencias avanzadas de probabilidad de falla.
La mayoría de las estrategias de confiabilidad se basan en el tiempo, como reemplazar los rodamientos cada seis meses. Esto tiene limitaciones, ya que es posible que los rodamientos no necesiten ser reemplazados todavía o que hayan pasado las condiciones óptimas hace meses.
Se requiere un enfoque revitalizado de las estrategias de mantenimiento, uno que se alinee mejor con la evolución digital actual, las innovaciones basadas en sensores, los estrictos mandatos de cumplimiento y las crecientes demandas de los clientes. Afortunadamente, el proceso de RBM proporciona una metodología sostenible con resultados óptimos. A continuación se presenta una introducción a los pasos para construir un sistema de RBM.
Identificar activos en una lista maestra de activos
Para comenzar, determine los criterios de selección, decida los componentes de los datos a usar y organice los criterios para ayudar a encontrar, mantener y analizar los datos. Al seleccionar los criterios, céntrese en las características distintivas. La definición de activo establece el alcance físico del programa.
Los criterios deben hablar de las cosas que hace una organización en términos de mantenimiento, calidad y actividad de la cadena de suministro. Estos aspectos del negocio mantienen seguros al personal y al medio ambiente al tiempo que promueven el rendimiento sin los efectos adversos de una avería.
Una operación típica puede tener entre cientos y miles de activos, según el tamaño de la operación y cómo se define un activo. El establecimiento de los componentes estándar de datos de activos permitirá a las empresas agrupar activos de forma eficaz.
Determine la clasificación de la criticidad de los activos
Para crear una clasificación de prioridades, es necesario definir los factores a considerar y el impacto potencial que tendría una falla en la empresa. Al considerar la importancia de un activo o grupo de activos, observe todas las facetas de cómo una falla afectaría al negocio.
Los factores típicos en el cálculo del ranking de criticidad de activos (ACR) incluyen operación, utilización, calidad, seguridad y medio ambiente. Esto se puede personalizar para cualquier controlador exclusivo que pueda tener una operación. Describir adecuadamente los factores y definir su impacto será fundamental para lograr consistencia y consenso en toda la organización.
Estos factores deben estar bien documentados para que la clasificación sea objetiva. Cuanto mayor sea el número de ACR, más importante es realizar un seguimiento de los síntomas de falla y planificar la intervención. Al final, las clasificaciones deben ser confiables, utilizadas para establecer prioridades e impulsar mejoras de manera efectiva.
Optimizar el programa de mantenimiento preventivo
Una vez que se priorizan los grupos de activos, el siguiente paso es desarrollar los horarios y planes de tareas de mantenimiento preventivo (PM) necesarios con optimización proactiva del mantenimiento (PMO).
Los pasos secuenciales para PMO son identificar los modos de falla, comprender los riesgos asociados con cada uno, aplicar la estrategia de mantenimiento proactivo adecuada para el riesgo y decidir qué tareas proactivas se asignarán para cada uno de los activos respectivos.
Se pueden utilizar varios métodos para identificar los modos de falla. Asegúrese de considerar la clasificación de criticidad de los activos para que los grupos de activos más críticos se evalúen con el más alto nivel de precisión o prioridad.
Además, evalúe los modos de falla que son más importantes para el activo o grupo de activos. El cálculo utilizado para clasificar los modos de falla es el número de prioridad de riesgo (RPN). Los factores estándar de RPN son la gravedad, la probabilidad y la detectabilidad.
Analizar repuestos
Además del programa de mantenimiento preventivo y el plan de tareas, también se requiere un análisis de piezas de repuesto (SPA). Los pasos secuenciales para un SPA son idénticos a los de PMO. El análisis de piezas de repuesto comienza con la identificación de los modos de falla, con énfasis en garantizar que todas las piezas de repuesto estén vinculadas a un modo de falla y se identifiquen en función de los riesgos.
Al igual que en la PMO, se debe determinar el riesgo asociado con cada modo de falla. Existe una gran sinergia en la ejecución de PMO y SPA en paralelo, ya que ambos se basan en la identificación y clasificación del modo de falla.
Por lo general, todas las piezas de repuesto asociadas con números de fallas críticas y valores de alto riesgo deben tener cantidades de stock en el sitio. Los modos de falla que tienen valores medios de RPN deben registrarse en el sistema para pedidos rápidos con toda la información pertinente del pedido ya identificada pero no almacenada con cantidades en el sitio.
Por último, para las piezas de repuesto afiliadas con valores de RPN bajos no se tomará ninguna medida y simplemente se buscarán y ordenarán bajo demanda. Por supuesto, esto es solo una guía. Cada empresa debe determinar su propia estrategia caso por caso.
Monitorear el programa PM
El propósito de la analítica es medir la confiabilidad de un activo o grupo de activos y la efectividad de la estrategia de confiabilidad. Para un cálculo analítico coherente, se deben definir los criterios y el equipo de ingeniería multifuncional debe tener claro por qué los criterios son importantes y cuál será el impacto en el negocio.
El medio principal para garantizar que los análisis se calculen de manera coherente es confirmar las fuentes de datos y la integridad de los datos dentro de esas fuentes. Una fuente común de datos de confiabilidad serían las órdenes de trabajo y los historiales de códigos de cierre.
Determine las causas de la falla
Una vez que se enumeran los modos de falla para cada grupo de activos, estos valores se pueden vincular a las órdenes de trabajo de mantenimiento reactivo. Esto brinda la capacidad de analizar de manera efectiva los datos de fallas. Este es el último paso de la RBM, porque una vez que se identifican las áreas problemáticas, se pueden determinar y remediar las causas fundamentales como parte de un programa de mejora continua.
Enjuague y repita
Los datos fácticos son la clave para realizar un análisis que genere recomendaciones efectivas. El paso de recopilación de datos es el que lleva más tiempo pero, en última instancia, el más importante, ya que afecta directamente la precisión del enunciado del problema. Dependiendo del método de análisis de la causa raíz, el análisis de datos puede tener muchas formas y tamaños.
Las recomendaciones desarrolladas deben centrarse en mejorar aún más las tareas proactivas y el inventario de repuestos, proporcionando así una mejora continua de circuito cerrado.
Con un sistema de RBM implementado para ayudarlo a administrar los activos, comprender los riesgos y establecer prioridades para el mantenimiento preventivo, será posible lograr los objetivos organizacionales para el grupo de activos que atiende.
Tomado de la revista Reliable Plant, autor: Kevin Price
